Автоматизированные системы технологической подготовки производства. | Безроднова Ксения Викторовна. Работа №325580

Автоматизированная система технологической подготовки производства (АСТПП)-система технологической подготовки производства, которая представляет собой системное применение средств автоматизации инженерно-технических работ, обеспечивающее оптимальное взаимодействие людей, машинных программ и технических средств автоматизации при выполнении функций технологической подготовки производства.

Объектом таких систем являются:

- проектирование технологических процессов и средств технологического оснащения;

- решения инженерно-технических и организационно-технологических задач;

- решение задач управления ТПП;

- разработка программ для оборудования с программным управлением. По статистике согласно утверждению Вячеслава Шендра технологическая подготовка производства (ТПП) в общем объеме всей трудоёмкости подготовки производства составляет от 50 до 80%. И от того насколько качественно выполнена ТПП, зависят многие факторы, а также качество выпускаемой продукции.

Трудоемкость выполнения технологических операций является критерием эффективности технологического процесса и определяется на основе технически обоснованных норм времени (ГОСТ 3.1109-82).

Норма времени – это время выполнения некоторого объема работ в определенных производственных условиях одним или несколькими исполнителями соответствующей квалификации.

Норма выработки – объем работы, который должен быть выполнен в единицу времени в определенных производственных условиях одним или несколькими исполнителями соответствующей квалификации. Эта величина обратно пропорциональна норме времени и выражается в штуках.

Имеется три метода установления норм времени:

– изучение затрат рабочего времени наблюдением;

– по нормативам;

– сравнением и расчетом по типовым нормам.

На основе технически обоснованных норм времени (рисунок 1) устанавливают расценки, определяют производительность труда, осуществляют планирование производства и т. п.

Различают следующие нормы времени:

1)- основное (машинное) технологическое время, мин, — время затраченное резание

Tо=(L/ S*n)*i

где:

L - длина обработки, мм ;S - подача, мм/об ;n - частота вращения шпинделя, мин-1;i - число рабочих ходов (проходов).L=l0+l1+l2

где:

- длина обрабатываемой поверхности в направлении обработки, мм;- длина врезания, мм;- перебег режущего инструмента, мм .

То есть данную формулу расчета основного времени можно записать иначе:To=f (L, i,n,s)

F(L)=L от длины детали;

F(i)=зависит от инструмента;

F(n)=зависит от Ra и материала;

F(S)= от глубины реза и габариты заготовки;

2) Вспомогательное время на операцию определяются по формуле:Tв=( tуст+tпер+t'пер+tизм)Кtв, мин

где

tуст– время на установку и снятие детали, дано по видам приспособлений вне зависимости от типов станков, мин;

tпер– время, связанное с переходом, дано по типам станков, мин;

t'пер– время не вошедшее в комплекс времени, связанного с переходом, мин;

tизм– время на контрольные измерения после окончания обработки поверхности. Время на контрольные измерения включается только в тех случаях, когда оно не перекрыто основным временем или не вошло в комплекс времени, связанного с переходом, мин;

Кtв– поправочный коэффициент на вспомогательное время, мин.

3) Определение оперативного времени:Tоп=To+Tв, мин

Где

 To– основное время на обработку;

Tв– вспомогательное время на обработку, мин.

Определение времени на обслуживание рабочего места и личные надобности.

Время на обслуживание рабочего места, отдых и личные надобности определяется в процентах от оперативного времени по нормативным справочникам.

4) Норма штучного времени:Тшт=(То+Тв)(1+(αобс+αосн)/100), мин

где  αобс и αосн – время на обслуживание рабочего места и время на отдых и личные надобности, выраженное в процентах от оперативного времени.

5) Определение подготовительно-заключительного времени.

Подготовительно-заключительное время Тп.з.  нормируется на партию деталей, и часть его, приходящаяся на одну деталь, включается в норму штучно-калькуляционного времени:

Тисх=Тисп+Тп.з/nд, минnд- количество деталей в партии.

6) Определение нормы времени общей:Тн=То+Тв+Топ+Тисп+Тп.з

7) Определение штучно-калькуляционного времени:Тисп=То+Тв+Тдоп

Основной признак современного производства является частая сменяемость или увеличение номенклатуры изготавливаемых изделий. При этом требования в условиях мелкосерийного производства значительно возрастают. Высокая эффективность таких предприятий достигается совершенствованием производства, применением станков с ЧПУ, разработкой систем технологической подготовки производства и применение новых CAD/CAM систем. Растет загруженность производства, которая требует минимальных затрат на его подготовку и реализацию изготовления.

В современной промышленности преобладают предприятия с мелкосерийным объёмом выпуска изделий. Для таких предприятий стремятся частично автоматизировать производство с минимальными затратами и сроками внедрения систем технологической.

Выводы

В целом, для успешного развития машиностроения необходимо постоянно совершенствоваться и применять новейшие технологии и методы производства, учитывать требования рынка и общества, а также уделять внимание экологической устойчивости.

Кроме того, важно не забывать о развитии кадрового потенциала и обучении персонала. Машиностроение – это отрасль, которая требует высокой квалификации работников, поэтому необходимо инвестировать в обучение и развитие сотрудников.

Сокращение сроков постановки продукции на производство является ключевой задачей для компаний машиностроения. Это позволяет увеличить производительность, снизить затраты и улучшить конкурентоспособность.

Также важным аспектом является участие в научно-исследовательских проектах и сотрудничество с университетами и научными центрами. Это позволяет получать доступ к новейшим технологиям и научным разработкам, а также привлекать к работе в компании талантливых специалистов.

В итоге, сокращение сроков постановки продукции на производство является сложной задачей, но при правильном подходе и использовании современных технологий и методов управления проектами, компании машиностроения могут достичь этой цели и повысить свою эффективность и конкурентоспособность на рынке.

В заключение следует отметить, что основной задачей разработки автоматизированных систем технологической подготовки производства является сокращение времени и освоения новой продукции в более короткий срок.